液压系统的泄漏主要有缝隙泄漏、多孔隙泄漏、黏附泄漏和动力泄漏几种形式。
①缝隙泄漏  缝隙泄漏是指缝隙中的液体在两端压力差的作用下流动，便产生泄漏。液压元件中，不宜采用密封件而利用缝隙进行密封的结合面较多，而且缝隙的形式是多种多样的。通常把液体在缝隙中流动简化为平板缝隙流动(两平板平行或倾斜，相对运动或静止)、环形缝隙流动(组成缝隙的两个内外圆表面同心或偏心，相对运动或静止)和平板缝隙辐射状流动等类型。例如，齿轮泵齿轮端面与侧板之间，齿顶圆与壳体内圆表面之间；叶片泵叶片端面与配流盘之间，叶片顶端与定子内圆表面之间；径向柱塞泵的转子衬套与配流轴之间等，都形成近似为两平行板间的缝隙。
       液压元件工作时，液体从高压腔流经这些相对运动的平板缝隙向低压腔泄漏。阀芯与阀孔表面之间，柱塞与缸孔之间，液压缸活塞与缸孔内壁之间，液压泵转轴与轴承盖孔之间等，油液在缝隙中轴向流动遵循环形缝隙泄漏规律。在轴向柱塞泵中，压力腔液体经过缸体端面与配流盘之间缝隙泄漏，类似于两平行板间的放射状流动。缝隙泄漏是液压元件泄漏的主要形式，泄漏量大小与缝隙两端压力差、液体黏度、缝隙长度、宽度和高度有关。由于泄漏量与缝隙高度的三次方成正比，因此，在结构及工艺允许的条件下，应尽量减小缝隙高度。

②多孔隙泄漏: 
       液压元件的各种盖板、法兰接头、板式连接等，通常都采取紧固措施，当结合表面无不平度误差，在相互理想平行的状态下紧固，其结合面之间不会在总体上形成缝隙。但是，由于表面粗糙度的影响，两表面不会各点都接触。例如，精车表面的实际接触面积仅为理论接触面积的1 5％左右，精磨表面为30％～50％，精研的表面才能达到90％。因此，在两表面上不接触的微观凹陷处，形成许多截面形状多样、大小不等的孔隙，孔隙的截面尺寸与表面粗糙度的实际参数有关，并远大于液体分子的尺寸。因此，液体在压力差的作用下，通过这些孔隙而泄漏。如果表面残留下的加工痕迹与泄漏方向一致，泄漏液流阻力减小，则泄漏严重。另外，铸件的组织疏松、焊缝缺陷夹杂、密封材料的毛细孔等产生的泄漏均属于多孔隙泄漏。液体经过多孔隙泄漏时，由于液道弯弯曲曲、时而通时而又不通、路程长、所受阻力大及经历时间长，因此，做密封性能试验时，需经一定的时间过程才能表现出来。

③黏附泄漏: 
       黏性液体与固体表面之间有一定的黏附作用，两者接触后，在固体表面上黏附一薄层液体。比如，在液压缸的活塞杆上就黏附一层液体，由于有此层液体，可以对密封圈起润滑作用。但是，当黏附的液层过厚时，就会形成液滴或当活塞杆缩进缸筒时被密封圈刮落，产生黏附泄漏。防止黏附泄漏的基本办法是控制液体黏附层的厚度。

④动力泄漏: 
      在转动轴的密封表面上，若留有螺旋形加工痕迹时，此类痕迹具有“泵油”作用。当轴转动时，液体在转轴回转力作用下沿螺旋形痕迹的凹槽流动。若密封圈的唇边上存在此类痕迹时(模具上的螺旋痕迹复印给密封圈)，其结果与上述现象相同，仍有“泵油”作用而产生动力泄漏。动力泄漏的特点是：轴的转速越高，泄漏量越大。
      为了防止动力泄漏，应避免在转轴密封表面和密封圈的唇边上存在“泵油”作用的加工痕迹，或者限制痕迹的方向。
      实际液压设备泄漏情况是复杂的，往往是各种原因和种种情况的综合。