1裂纹

主要表现在钢板表面上沿轧制方向呈断断续续排列的不同形状细小裂纹。有发纹状、龟纹状，统称裂纹，轧制时因压缩比过小，轧件边部也会出现裂纹。

2麻点

在钢板表面上出现不规则的局部或连续的凸凹粗糙面称为麻点，严重的呈桔子皮状。麻点产生原因主要是由于轧辊轧制量过大或者轧辊材质不良，使得轧辊表面磨损严重，轧制时板面出现凸麻点。

3板形不良

板形不良主要表现在沿着钢带轧制方向呈现高低起伏的波浪形弯曲缺陷。板形不良产生原因主要是：轧辊轧制量过大没能及时换辊；压下不合理。后段机架，特别是成品机架的压下量过大或过小；轧辊水平度不良；轧辊辊型与板型配合不一致。

4边裂

钢板两边沿长度方向的一侧或两侧出现破裂现象称为边裂。边裂产生的主要原因是轧辊辊型与板型不相匹配，造成带钢延伸不均，或者轧件边部温度过低及张力控制不当，轧件在机架间张力过大也会出造成边裂出现。

5压痕 

 带钢表面被压成各种开头的凹痕，这种缺陷叫压痕。带钢压痕产生原因主要是板形控制精度不够，甩尾控制不良所致。

6折迭

折迭产生的主要原因是在轧制中因种种原因造成轧件不均匀变形，出现板形不良现象，在后续机架及卷取机架被压合造成折迭缺陷。

7尾部破碎

缺陷特征在卷取卸卷后的钢卷最外圈距头部2—3米内（轧制带钢尾部）钢带出现严惩折迭、开裂、破裂，这种缺陷称为尾部破碎。尾部破碎产生主要原因是在轧制中，由于轧件尾部对中性差，跑偏，引起甩尾现象造成的。同时由于种种原因导致各机架压下量分配不当和板形不良，而引起甩尾现象造成的。预防与消除尾部破碎方法是：换辊后要认真做好“零调”，保证轧辊有良好的水平度；保证带坯板形良好；根据不同钢种要制定合理的热工工艺制度，轧制工艺制度，确保工艺条件；操作人员要精心调整、认真控制板形，减轻、减少甩尾现象。

8.5.18塔形与卷边错动

钢卷两端面不齐，钢带一圈比一圈高出，像塔形的缺陷称塔形。钢卷两端面不齐，钢带边部上下错动称卷边错动。塔形与卷边错动产生的主要原因是带钢板形不良，有旁弯。卷取通板时带钢因故跑偏。

8.5.21凸度超差

凸度超差主要表现在钢板中间厚、两边薄。从钢板横断面上看，钢板外形类似弧形程度大小不一，没有一定的规律性。凸度超差产生主要原因是轧制负荷分配不均，后段机架特别是成品机架负荷过大、弯辊装置在轧制中没投入或选用不当。还有轧辊弹性变形过大、辊型不合理。此外轧辊严重磨损，轧辊冷却不均。

8.5.22楔形超差

楔形超差主要表现在钢板一边厚、一边薄。在从钢板横断面上看，钢板外形类似楔形。楔形有大有小，没有一定规律。楔形超差产生的主要原因是：轧辊调平不合理，轧辊磨损严重，轧件跑偏，带坯两侧厚度不均或有镰刀弯，压下调整出错。

8.5.23厚度超差

厚度超差钢板在纵横断面上的实际厚度超出了有关标准中规定的允许偏差值。厚度超差产生的主要原因是：轧辊轴承的椭圆度过大。轧辊磨损严重。轧制速度设定不合理，机架间存在堆拉钢现象。压下设定不良。张力设定不合理。测厚仪、温度计“零点”飘移或因故测量误差过大。自动厚度控制（AGC）系统动作失调。

宽度超差

宽度超差是指钢板或钢卷的实际宽度超出有关标准中规定的允许偏差值。宽度超差产生的主要原因是：精轧机组、卷取机组的张力设定不合适，存在着堆拉钢现象。宽度度仪“零点”飘移，宽度仪测量误差大。