导入篇   工业4.0，挑战及应对

随着工业4.0的进程，设备信息化、自动化程度明显提高，呈现出故障原因难以判断以及故障影响急剧加大的特点。由于对这些装备的陌生，采购、引入等带来的风险也进一步加剧……

基于以上，事后维修的模式显然已经无法适应，必须迅速摆脱这种模式，从事后走向事前——故障预防！

第一篇 故障预防从倒查开始

预防检修大家一直在做，可一次次突发的故障还是把我们牢牢钉在了被告席上，故障预防走进了怎样的误区？

1.故障预防戴明环

2.故障预测的信息来源

3.遵守规范与沉淀经验

4.基于经验与基于状态

5.重复故障的背后

6.由点到面的思考

7.故障倒查，把毒草变肥料 

8．前期防范，把故障扼杀在萌芽之中

a) 工业4.0进程中的项目建设风险

b) 风险项目的避险要点

c) 成熟项目的改善重点

案例：不该更换的轴承

      单机档案及备件BOM

讨论： 为什么计划检修模型失效？

第二篇   故障预案从假想起步

努力预防的同时，还要时刻做好准备，当故障发生时我们能以最快的速度、最小的代价恢复生产，这就是预案，尤其在我们还没有能力预防所有故障的现在。

一、合理储备设备备件

1.国产化扼制非标

2.标准化压缩种类

3.先止血，后疗伤

4.倒查，有限资源最大化

案例：备件被垄断，只能买他的！

讨论：按寿命预测储备备件为什么不准？
为什么备件库存很高，真正流动的却非常有限？

二、积极应对资源不足

1. 规模扩大，恶性停机防范

2. 资源整合，防止孤岛产生

3. 工业4.0，盘活有限资源

4、借力，供应商为我做作业

案例：“板链螺丝紧固”简单而量大，我是如何应对的

讨论： 预案，如何检验？

第三篇   TPM全员维护扎实落地

多少次的维修，我们发现了日常保养的匮乏；多少次的抢修，我们表现了对违章者的愤怒；多少次的“视而不见”让设备处于危险的边缘！

随着自动化程度的增加，设备故障的表象越来越不明显，有限的维修力量很难注意到每个细节，需要动员全体操作人员每人多看一眼，TPM的全员参与已经迫在眉睫！

1．向交警学管理

2. 意识唤醒靠案例

3. 推动落地绑利益

4. 简单，让点检落地

5. 过程纠偏，最好的培训

6.自动纠错，让你想错都错不了

案例：我的第一次违章

讨论：我操作，你维护？

第四篇 维修高手在实战中培育

设备的信息化、自动化不断升级，设备的复杂程度不断升级，故障的处理速度也不断升级，可维修还是那帮人，人员少，高手更少。如果没有“高手”，如果技能不能跟着不断地升级，保障能力将无法支撑。如何培养高手？如何提升技能？——故障倒查，最实战的教材！
1、强制思考

2、营造氛围

3、激发兴趣

4、纠正习惯

5、故障假想

案例：维修工技能分级

第四篇 维修高手在实战中培育

案例：学历不高，如何成了专家

讨论：彻夜抢修，我们走了哪些弯路？

第五篇 维修团队在激励中凝聚

干维修不仅要会干，还得想干才行，而且随着设备复杂程度的提高，维修的协同与配合也显得越来越重要，如何调动和激发大家的激情，凝聚起这个团队，已经成了设备保障能力的一个重要组成部分。

第五篇 维修团队在激励中凝聚

1.故障倒查，瞄准管理瓶颈

2.绑定利益，让压力向下传递

3.面向结果，让管理变得简单

4.树立威信，用真情凝聚大家

5.以身作则，以激情感染团队

案例：午夜铃声

我怎样凝聚了“这盘散沙”

讨论：为什么设备坏了他总有理由？